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Trasmissione a ingranaggi: Progettazione, verifica e applicazione
Gli ingranaggi sono componenti fondamentali nei sistemi di trasmissione meccanica e la loro capacità di carico determina direttamente l'affidabilità e la durata dell'intero sistema di trasmissione. La capacità di carico degli ingranaggi coinvolge principalmente due aspetti critici: la resistenza alla fatica da contatto con la superficie del dente e la resistenza alla fatica da flessione della radice del dente.
Modalità comuni di guasto dell'ingranaggio
Gli ingranaggi possono subire varie forme di guasto in condizioni di servizio:
Vaiolatura della superficie del dente: Scheggiatura del metallo sulla superficie causata dallo stress da contatto ciclico.
Sfregamento della superficie del dente: Adesione di superfici metalliche dovuta a operazioni ad alta velocità e carichi pesanti.
Usura della superficie del dente: Perdita di materiale sulla superficie del dente derivante dall'attrito.
Rottura dei denti: Causato da fatica da flessione o sovraccarico.
Deformazione plastica: Flusso di materiale sulla superficie del dente sotto carichi pesanti.
Progettazione del nucleo e calcolo della capacità di carico
Il processo di progettazione di base prevede la determinazione dei parametri di trasmissione (potenza, velocità di rotazione, rapporto di trasmissione, ecc.), la selezione dei materiali degli ingranaggi e i processi di trattamento termico, la definizione iniziale dei parametri degli ingranaggi (modulo, numero di denti, larghezza dei denti, ecc.), l'esecuzione dei calcoli della capacità di carico, l'ottimizzazione dei parametri di progettazione e il completamento della progettazione dettagliata.
1. Calcolo della resistenza alla fatica da contatto con la superficie del dente
In base alla norma ISO 6336 la formula fondamentale è:σH = ZH × ZE × Zε × Zβ × √[(Ft/(b·d1))·(u+1)/u] ≤ σHPDove:
σH = sollecitazione da contatto calcolata (MPa)
ZH = fattore zona del nodo, ZE = coefficiente elastico del materiale, Zε = fattore del rapporto di contatto, Zβ = fattore dell'angolo dell'elica
Ft = Forza tangenziale sul cerchio di riferimento della faccia frontale (N)
b = larghezza del dente (mm), d1 = diametro del cerchio di riferimento del pignone (mm), u = rapporto di trasmissione (u=z2/z1)
σHP = sollecitazione da contatto ammissibile (MPa), calcolata come σHP = σHlim·ZN·ZL·Zv·ZR·ZW·ZX/SHmin (σHlim = limite di fatica da contatto degli ingranaggi di prova; ZN = fattore di durata; ZL = fattore di lubrificante; Zv = fattore di velocità; ZR = fattore di rugosità superficiale; ZW = fattore di incrudimento; ZX = fattore dimensionale; SHmin = fattore minimo di sicurezza)
2. Calcolo della resistenza alla fatica a flessione della radice del dente
La formula di base è:σF = (Ft/(b·mn))·YF·YS·Yβ·YB ≤ σFPDove:
σF = Sollecitazione di flessione calcolata (MPa)
mn = Modulo normale (mm)
YF = fattore del profilo del dente, YS = fattore di correzione dello stress, Yβ = fattore dell'angolo dell'elica, YB = fattore della larghezza del dente
σFP = sollecitazione di flessione ammissibile (MPa), calcolata come σFP = σFlim·YN·YδrelT·YRrelT·YX/SFmin (σFlim = limite di fatica alla flessione degli ingranaggi di prova; YN = fattore di durata; YδrelT = fattore di sensibilità relativo del raccordo della radice del dente; YRrelT = fattore di condizione superficiale relativa; YX = fattore di dimensione; SFmin = fattore di sicurezza minimo)
Verifica della capacità di carico
Contattare la verifica della resistenza alla fatica: Verificare che σH ≤ σHP calcolando ZH, determinando ZE, calcolando Zε, considerando Zβ, calcolando Ft, confermando i fattori di correzione e confrontando σH con σHP.
Verifica della resistenza alla fatica a flessione: Garantire σF ≤ σFP definendo YF, calcolando YS, tenendo conto di Yβ, calcolando YB, identificando i fattori di correzione e confrontando σF con σFP.
Verifica delle condizioni di lavoro speciali: Includere la verifica del sovraccarico a breve termine (considerando il carico istantaneo massimo), la verifica del carico d'impatto (introducendo il fattore di carico dinamico), la verifica delle condizioni di alta temperatura (tenendo conto delle variazioni delle prestazioni del materiale) e la verifica del carico pesante a bassa velocità (concentrandosi sulla deformazione plastica).